鋁擠壓模堵模是比較常見的一種現(xiàn)象，如何預(yù)防堵模，減少堵模的發(fā)生，減少堵模產(chǎn)生的模具、設(shè)備、人身傷害。正確收集型材頭部和樣品，掌握不良品(試模)在生產(chǎn)現(xiàn)場的正確詳細(xì)資料，便于模具修正。

鋁型材擠壓模具的質(zhì)量是影響鋁型材產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要因素。擠壓過程中造成模具堵塞是正常的。然而，如何避免它是我們必須討論的話題。如何提高擠壓生產(chǎn)率，不耽誤客戶需求，及時交貨，達(dá)到客戶滿意的效果，可能從以下幾個方面來看：

一、模具設(shè)計(jì)不合理引起的堵模塞模

模具流速偏差導(dǎo)致模具堵塞:常見于異形材料、懸臂長度和寬體扁平材料。

(1)異形材料主要表現(xiàn)為鋁流量配比、腔體大小、局部工作帶長度、鋁徑流方向障礙等設(shè)計(jì)偏差。

(2)懸臂長度主要設(shè)計(jì)不合理，計(jì)算不準(zhǔn)確，擴(kuò)展部分流速(包括異形材料中的各種因素)與其他不同步。

(3)寬體材料的流速偏差主要表現(xiàn)在模具的后續(xù)加工、拋光光滑度、型腔形狀加工、電火花深度造成的工作帶長度和過渡落差大，與設(shè)計(jì)本身無關(guān)。

總而言之，任何能夠影響流速的因素單個或多個偏差都會導(dǎo)致堵模。

                                                                              

二、模具工作帶外空刀過小造成堵模

空刀過大會導(dǎo)致工作帶不支撐，容易變形開裂。型材在出口階段探出工作帶后，由于流速、壁厚、阻力等原因，不一定徑向流出，多搖晃。

空刀太小或不光滑，使料頭摩擦后受阻或粘結(jié)。使料頭不再前進(jìn)，但擠壓仍使空刀空間充滿鋁，工作帶間隙充滿鋁后堵塞。

空刀的大小取決于模具。500噸小模具機(jī)一般不小于0.5毫米，1萬噸大機(jī)不超過3毫米！大部分在0.5-1.0毫米之間。

空刀加工如采用階梯式，即外比內(nèi)大分2級或3級堵模情況會有所改善，空刀面必須磨平。

三、模原因引起堵模的一些其它因素

1、異型材導(dǎo)流板裝反。

2、三片裝中型模反裝——空刀先進(jìn)鋁，必堵模。尤其要注意三片扁鋁。

3、舌頭、小腳等斷裂或壓偏也容易直接堵塞模具，流量流速的急劇變化也會堵塞模具。

4.當(dāng)速度變化很大時，模腔中阻礙太多地方的相應(yīng)工作容易擠壓模腔。

擠壓操作不當(dāng)造成的模具堵塞。

四、操作因素導(dǎo)致堵模

運(yùn)行因素導(dǎo)致堵模發(fā)生的情況最多，而如何減少或避免堵模爭取最快獲取正確的模具型材信息、料頭(尾)和樣品，對修正合格及時送樣交貨至關(guān)重要。
a.上壓過快引起的堵塞模具。
型材擠出工作帶時，由于沒有徑向牽引力，其截面上各壁厚(流速原因)擠出工作帶時間不一致，部分先擠出工作帶壁厚因阻力消失而流動能力加快，未完全擠出工作帶壁厚的型腔內(nèi)鋁被虹吸。

加快擠出工作帶進(jìn)入流動作階段的壁厚，減慢未出工作帶的壁厚流速，形成包頭現(xiàn)象，懸臂長，形狀不規(guī)則，壁厚差異大，在平面和腔室共存的模具中很常見，這種模具一旦所有壁厚都出現(xiàn)工作帶，情況就會好轉(zhuǎn)

若擠壓速度加快，根據(jù)液壓流動原理，液體自然會走向流動阻力小的地方！使快的更快，慢的快不了多少，加大了流速差，造成流量差更大！形成牽扯。使不同工作帶交叉連接處的壁厚形成折疊壓迫現(xiàn)象，擦拭空刀壁，最后堵塞空刀空間，堵塞模具。

因此，尤其是空心模第一次上壓必須緩慢，并注意觀察出口情況，可用鐵(鋁)棒等(杠桿原理)鏟住已出的快邊，不要讓它向慢處壓迫。還可以抓緊卸模，將冒出模面的所有快邊鏟掉，并將慢邊從外向內(nèi)涂上潤滑油，再上機(jī)擠壓時會明顯改善。
如果擠壓比小，溫度允許多可重復(fù)進(jìn)行。這種方法可以有效減少堵模，獲得樣品，但是材料不完整，最好有修模工在現(xiàn)場！
同理，壓力變化過大或頻繁變化也會導(dǎo)致模具堵塞。

b.涂油不當(dāng)或壓入油污引起的堵塞模具。

油污的壓入是鋁型材熱擠壓的絕對禁忌，必須避免。其直接后果是影響表面質(zhì)量，容易造成型材小腳小邊的擠壓連續(xù)性，進(jìn)而阻斷堵塞后的模具堵塞，也影響型材的組織質(zhì)量和性能。
對于平面模來說，油污壓入的表現(xiàn)可以說是兇猛的去也快，而一旦壓入筒內(nèi)或分流模腔室，少則一根棒，多則十根八根都無法消除。
有時候，大塊油污被壓入難以流動的死角后，會對小腳、薄邊產(chǎn)生從頭到尾的拉毛裂紋。
有時候大塊的油污被壓出一瞬間，就會導(dǎo)致齒、腳、公頭等部件周圍填充的鋁基不平衡，出現(xiàn)部分點(diǎn)或面的空心化，流速的變化使公頭周圍的靜壓平衡被打破。擠壓力使齒、腳、公頭偏、扭、裂、斷、碎甚至崩潰！
因此，形狀復(fù)雜的小腳小齒多的薄壁型材尤其要注意油污壓入，防止堵模！

五、鋁型材工裝具原因引起的堵模

1:引墊導(dǎo)引腔過小
一般而言，與模具相匹配的專用導(dǎo)引墊既然專用使用就狹窄，除非某些特殊形狀或開口比小的開口模和易彈性模具會配套專用墊外，一般采用通用模墊。相同尺寸的墊子一般一臺機(jī)器不超過2臺，墊子多花錢的地方也多，所以用各種導(dǎo)向尺寸的墊子和支撐墊子配合總厚度使用。
有時候?qū)б龎|的導(dǎo)引腔并不比型材外端面大多少，在擠壓出口階段，型材出料會彎曲、翻轉(zhuǎn)、上下翹曲。碰到導(dǎo)引板壁后不能前進(jìn)，如果不及時發(fā)現(xiàn)采取措施，待還在工作帶上的鋁更多卡滿即會使不能再出料而堵模。

2：支撐墊出料腔過小

支撐墊出料腔一般較大，因?yàn)橹螇|數(shù)量較少，機(jī)臺一般配有2厚*2腔徑共4個支撐墊，有些則較少2個。實(shí)際是導(dǎo)引墊腔徑大于支撐墊腔徑，型材出口后彎曲等原因撞到支撐墊上，同理，不及時發(fā)現(xiàn)，也會堵模。這主要是在生產(chǎn)大端面型材時遇到的。
此外：出料后在導(dǎo)引臺、斷鋸等的沖擊也會堵模，只是概率很小。

六、擠壓設(shè)備原因引起的堵模塞模

由于設(shè)備原因造成堵模的情況很少見，原因也不多，大家可以了解一下。

a、壓力不穩(wěn)定，波動大。

主要是防止跑速后撕裂型材堵塞模具。

b、模具座的限位移動不固定。

七、鋁型材異物壓入引起的塞模

模座偏移后，兩側(cè)的流速差變大，堵塞。
毫無疑問，壓入異物會導(dǎo)致模具堵塞，但所謂能導(dǎo)致模具堵塞的異物必須具備五個條件之一，即:
1.足夠的大能量堵塞(對應(yīng)料工作帶；

2、足夠硬(在一定的擠壓條件下)不易破碎細(xì)分的；

3.熔點(diǎn)高(一定時間內(nèi))不易溶解(氣化)，繼續(xù)存在；

4.也有可能(一段時間內(nèi))阻礙鋁流分離的連續(xù)性；

5.溶解后可引起(局部)鋁基物理、化學(xué)屬性(材料)突變，環(huán)境條件發(fā)生變化。

八、鋁棒熔鑄擠壓生產(chǎn)中的一般異物包括:

1.高熔點(diǎn)金屬-鐵塊、銅塊等硬金屬及其他硬合金-堵塞。

2.礦物-石頭、石棉、耐火泥、碳灰(爐渣)等熔點(diǎn)高于鋁-堵塞。

3.化合提煉-石墨油、液壓油-分離。

4.熔爐底渣混合物-各種金屬(包括鋁)、礦物質(zhì)和一些制劑殘留的混合物。鋁型材制造商的質(zhì)量高于鋁-化合后的脆性硬化堵塞或簡單的堵塞。

5.再帶入的二次冷卻鋁片鋁屑鋁塊-冷材料不易變形堵塞，快速擠壓時應(yīng)注意。

6.鋁棒表面加熱前后的嵌入物-堵塞。

九、鋁型材溫度原因引起的塞模

主要是熔鑄過程中混入鋁棒內(nèi)部的雜質(zhì)引起的模具堵塞比例高，熔煉后仍存在的這些異物具有破壞模具的能力，是集合在一起的大爐渣，耐火泥對分流模具的危害最大。
由于材料差異大，不易分解溶合，松散度高，流過模具。