鋁合金型材廠的鋁合金型材電解生產(chǎn)在約950℃的高溫熔融鹽液中進(jìn)行。罐體側(cè)面的碳?jí)K需要承受高溫，腐蝕和氧化，這有利于建立一個(gè)規(guī)則而牢固的爐子，并滿足長(zhǎng)期高溫熔化。需要進(jìn)行池生產(chǎn)。然而，側(cè)碳?jí)K具有大的散熱性，并且底部的熱損失也非常嚴(yán)重，導(dǎo)致大量的能量空氣消耗。目前，鋁電解行業(yè)的能源利用率相當(dāng)?shù)停瑑H為48％左右。由于材料性能等原因，傳統(tǒng)的保溫材料不僅不能滿足保溫和保溫的要求，還會(huì)影響罐內(nèi)坩堝的尺寸，使電解的正常運(yùn)行惡化。因此，國(guó)內(nèi)電解生產(chǎn)企業(yè)很少在槽內(nèi)進(jìn)行保溫嘗試。佛山市三水永裕金屬制品有限公司最近在電解槽中采用了納米多孔超絕緣和絕緣材料，取得了顯著的節(jié)能效果。

納米多孔超保溫材料是利用納米技術(shù)制備的一種新型高效中高溫保溫材料。其孔徑小于空氣的平均分子自由程，體積密度較低。它能有效地抑制熱傳導(dǎo)、氣體對(duì)流和輻射換熱。在室溫至1100℃的整個(gè)工作溫度范圍內(nèi)，其導(dǎo)熱系數(shù)均低于靜態(tài)導(dǎo)熱系數(shù)，且導(dǎo)熱系數(shù)幾乎不隨溫度的升高而變化。與常用的保溫材料相比，保溫效果可提高10倍。該材料可使保溫層厚度降低50%，并可在1000℃下長(zhǎng)期使用。傳統(tǒng)保溫材料厚度為30%~40%時(shí)，節(jié)能率一般可達(dá)5%~40%。它不僅能顯著降低生產(chǎn)和使用中的能耗，而且能大大降低設(shè)備的尺寸和重量。
　　

利用納米孔材料的超薄、高隔熱和散熱性能，在罐殼內(nèi)壁鋪設(shè)一層10 mm厚的納米孔材料，對(duì)腔體尺寸和側(cè)向性能影響不大，但能滿足電解低能耗生產(chǎn)工藝的要求。電解槽底部的熱損失約占總散熱量的5%~7%。在所述不透水材料下安裝一層納米保溫材料，極大地減少了槽內(nèi)襯結(jié)構(gòu)稍有變化時(shí)槽底部的散熱，增強(qiáng)了電解槽的保溫效果。針對(duì)這種納米保溫電解槽，采用焦?fàn)t焙燒技術(shù)啟動(dòng)電解槽。在焙燒過程中，電解槽加熱梯度較均勻，極少出現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象。經(jīng)過85小時(shí)左右，電解槽的平均爐溫達(dá)到836°C，中間縫中的電解質(zhì)塊全部熔化，電解質(zhì)溶液覆蓋爐底，達(dá)到了啟動(dòng)電解槽所需的溫度，焙燒時(shí)間比普通電解槽縮短了約10小時(shí)。爐側(cè)的形成很有規(guī)律，進(jìn)入正常電解階段后，生產(chǎn)速度明顯加快。

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